一、工艺原理
超细水泥注浆工艺是利用压力设备，将具有高细度特性的水泥基浆液注入到岩土层、混凝土结构的裂隙、空洞或孔隙中。相较于普通水泥，超细水泥颗粒粒径极小，其平均粒径通常在 5 微米以下，比表面积大于 800㎡/kg，这使得浆液具备更强的渗透能力，能够进入毫米级甚至微米级的细微缝隙。当浆液注入目标区域后，会逐渐凝结硬化，填充缝隙与空洞，增强结构密实度，有效改善岩土层的力学性能，提高地基承载能力；同时，也能修复混凝土结构的缺陷，起到加固和防渗的双重作用 。
二、工艺流程
（一）施工准备
场地勘察：施工前需对工程场地进行详细勘察，收集地质资料，包括岩土层分布、地下水水位、地质构造等信息，为制定合理的注浆方案提供依据。
材料准备：选用符合质量标准的超细水泥，检查水泥的细度、强度等指标，确保其满足工程要求。同时，准备好必要的添加剂，如减水剂、早强剂等，以改善浆液性能。
设备调试：对注浆泵、搅拌机、压力表等设备进行全面检查和调试，确保设备运行正常，计量准确。
（二）布孔与钻孔
根据工程设计要求，在待注浆区域进行布孔。布孔方式可采用梅花形、矩形等，孔距、排距需严格按照设计方案确定。钻孔过程中，应控制好钻孔深度、垂直度和孔径，确保钻孔符合设计标准。钻孔完成后，需对孔内进行清理，去除残渣和杂物。
（三）浆液配制
按照设计配合比，在搅拌机中依次加入超细水泥、水及添加剂，进行充分搅拌。搅拌时间应根据浆液的特性和搅拌机的性能确定，一般不少于 3 分钟，以确保浆液混合均匀、具有良好的流动性和稳定性。在配制过程中，需严格控制浆液的水灰比，避免因水灰比不当影响注浆效果。
（四）注浆施工
将配制好的浆液通过注浆泵注入钻孔中。注浆过程中，需密切关注注浆压力、注浆量和注浆速度等参数。初始注浆压力应控制在较低水平，一般为 0.3 - 0.5MPa，随着浆液的注入，压力逐渐升高。当压力达到设计终压（通常为 1.5 - 2.5MPa），且注浆量满足设计要求或在设计终压下持续注浆 10 - 15 分钟，进浆量小于 40L/min 时，可结束注浆。注浆顺序可根据工程实际情况采用跳孔注浆或顺序注浆的方式，以防止串浆现象发生。
（五）封孔
注浆结束后，应及时对注浆孔进行封孔处理。封孔可采用 “注浆封孔法”，即在注浆压力下降至零后，向孔内注入少量高浓度的水泥浆，直至孔口溢浆，然后用水泥砂浆将孔口封堵密实。
三、技术要点
浆液性能控制：严格控制浆液的水灰比、流动性和凝结时间。水灰比过大，会导致浆液强度降低；水灰比过小，浆液流动性差，影响渗透效果。根据不同的工程需求，合理调整添加剂的种类和掺量，以满足注浆工艺要求。
注浆压力控制：注浆压力是影响注浆效果的关键因素之一。压力过小，浆液无法有效渗透；压力过大，可能导致地面隆起、结构破坏等问题。在施工过程中，应根据地质条件、注浆深度等因素，合理调整注浆压力，并做好压力监测记录。
注浆量控制：注浆量应根据设计要求和现场实际情况进行控制。通过理论计算和现场试验，确定合理的注浆量，确保目标区域得到充分填充。同时，要注意观察注浆过程中的地面变化情况，防止因注浆量过大造成地面隆起或其他不良后果。
四、质量控制
原材料质量检验：对进场的超细水泥、添加剂等原材料进行严格检验，确保其质量符合相关标准和设计要求。每批次原材料均需提供质量证明文件，并按规定进行抽样复检。
施工过程质量检查：加强对施工过程的质量检查，包括布孔位置、钻孔深度、浆液配制、注浆压力、注浆量等关键环节。做好施工记录，及时发现并解决施工中出现的问题。
注浆效果检测：注浆施工完成后，可采用地质雷达、压水试验、取芯检测等方法对注浆效果进行检测。检查注浆区域的密实度、强度、防渗性能等指标是否满足设计要求，如发现问题，应及时采取补救措施。
